A inovação é a chave para o sucesso em indústrias que dependem de equipamentos de corte intensivo.
Uma grande fábrica de celulose no Paraná enfrentava desafios significativos com suas facas de corte tradicionais, resultando em paradas frequentes e altos custos operacionais.
A Infasul, a maior fabricante de facas industriais do Brasil, desenvolveu a FACA MAXXI, uma solução revolucionária projetada para superar esses desafios.
Continue a leitura, pois este estudo de caso detalha a implementação da FACA MAXXI na fábrica e os resultados obtidos, demonstrando como esta inovação pode transformar processos industriais.
Boa leitura!
O Problema
Primeiramente, a fábrica de celulose enfrentava um problema comum em muitas indústrias: o desgaste rápido das facas de corte.
As facas tradicionais exigiam trocas frequentes, interrompendo a produção e aumentando os custos operacionais.
Além disso, essas trocas apresentavam riscos significativos de segurança para os operadores, que precisavam lidar com facas afiadas e pesadas. O processo de afiação também era problemático, com facas queimando devido à utilização de rebolos inadequados.
Desafios
Os desafios enfrentados pela fábrica de celulose incluíam:
Alta Frequência de Trocas
As facas tradicionais precisavam ser trocadas a cada 8 horas, resultando em três trocas por dia. Cada troca levava cerca de 30 minutos, somando 1,5 horas de paradas diárias apenas para troca de facas.
Desgaste Rápido
As facas convencionais sofriam desgaste rápido, necessitando de afiações frequentes que resultavam em uma maior remoção de material e, consequentemente, uma vida útil mais curta.
Riscos de Segurança
O processo de troca e afiação das facas era perigoso, expondo os operadores a riscos significativos, especialmente ao lidar com rebolos de alta dureza e baixa porosidade.
Ineficiência Operacional
A necessidade de dressar e limpar os rebolos manualmente acrescentava complexidade e riscos ao processo de afiação, reduzindo a eficiência operacional.
A Solução: FACA MAXXI
A FACA MAXXI foi introduzida como uma solução inovadora para esses desafios.
Desenvolvida com uma liga de aço diferenciada e tratamento térmico especial, a FACA MAXXI possui uma estrutura molecular com nanopartículas que conferem uma série de benefícios:
– Maior Resistência ao Desgaste por Abrasão: a FACA MAXXI dura até três vezes mais que as facas convencionais, reduzindo a frequência de trocas e afiações;
– Maior Retenção do Fio de Corte: a faca mantém seu fio por mais tempo, resultando em cortes mais precisos e eficientes;
– Maior Resistência ao Lascamento: as facas são menos propensas a lascar, mantendo a qualidade do corte por períodos mais longos;
– Menor Remoção de Material: a afiação requer menos remoção de material, aumentando a vida útil da faca;
– Compatibilidade com Processos: as facas podem ser afiadas utilizando os mesmos processos das facas tradicionais, facilitando a implementação.
Ademais, durante o acompanhamento técnico realizado entre 16 e 17 de julho de 2024, a equipe da Infasul, junto com a equipe da fábrica de celulose, ajustou o ângulo de corte das facas MAXXI de 36 para 34 graus, utilizando rebolos adequados fornecidos pela Infasul.
Assim, este ajuste resultou em uma redução significativa no tempo de afiação e eliminou a queima do fio das facas.
Resultados
Os resultados obtidos com a implementação da FACA MAXXI foram notáveis:
Redução das Paradas
Primeiramente, a necessidade de troca de facas foi reduzida drasticamente. Durante os testes, a FACA MAXXI operou por 25 horas sem necessidade de afiação, em comparação com as 8 horas das facas tradicionais.
Logo, isso resultou em uma redução de 3 trocas por dia para apenas 1 troca a cada 25 horas.
Aumento da Produtividade
Da mesma forma, a empresa conseguiu aumentar sua produção em 27.000 toneladas de cavaco por ano, graças à maior disponibilidade do equipamento. Também, a fábrica processou 344.000 toneladas a mais de cavaco durante a vida útil das facas MAXXI.
Segurança do Trabalhador
O uso de rebolos adequados eliminou a necessidade de práticas perigosas de dressagem manual, melhorando significativamente a segurança no processo de afiação.
Eficiência Operacional
Além disto, a menor frequência de trocas e a eliminação da necessidade de dressar rebolos resultaram em 15 dias adicionais de produção por ano, ou 360 horas extras de operação anual.
Qualidade Consistente
Durante todo o período de operação, a qualidade do cavaco produzido permaneceu inalterada, atendendo aos rigorosos padrões.
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Sendo assim, a implementação da FACA MAXXI na grande fábrica de celulose no Paraná é um exemplo claro de como a inovação tecnológica pode transformar processos industriais, trazendo ganhos significativos de produtividade, segurança e eficiência.
Portanto, a Infasul continua comprometida em oferecer soluções de alta performance para seus clientes, com suporte técnico especializado e uma busca constante pela melhoria contínua.
Este é mais um case de sucesso dentre diversos outros que a Infasul possui, consolidando sua posição como líder no setor de facas industriais.
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